降低故障停机频率

润滑不良是索道故障的主要诱因，故障停机不仅影响运营，还可能因紧急制动、强制停机对设备造成二次冲击损伤。良好的润滑可将故障停机率降低 70% 以上，避免设备因频繁故障导致的 “疲劳累积损伤”。

减少维护过程中的损伤：若润滑不足，部件磨损速度快，需频繁拆卸更换（如轴承、钢丝绳），拆卸过程中可能对关联部件（如轴头、轮毂）造成磕碰、划伤，长期累积会导致设备配合精度下降，加速整体老化。规范润滑可延长维护周期（如钢丝绳润滑周期从 1 个月延长至 3-6 个月），减少拆卸次数，降低维护损伤风险。

抑制腐蚀与老化

索道设备多暴露在户外，金属部件易受环境腐蚀（雨水、湿度、工业粉尘），润滑介质不仅润滑，还能起到防锈、防腐蚀作用（如钢丝绳润滑脂的防锈添加剂、轴承润滑脂的防腐成分），避免金属部件因腐蚀导致的强度下降和结构损坏，尤其在沿海、潮湿山区等恶劣环境中，防腐作用对设备寿命的影响更为显著。

若润滑技术应用不当（如选油错误、润滑量不足、润滑周期过长），不仅无法保护设备，反而会加速寿命衰减：

选油错误：如用普通润滑脂替代高温轴承专用脂，会导致润滑脂在高温下失效（碳化、流失），形成 “伪润滑”，轴承磨损速度比干磨更快；用低粘度齿轮油替代高粘度油，无法承受齿轮啮合的高压，导致齿面磨损加剧。

润滑量不足：“少油润滑” 会导致油膜不连续，摩擦副局部出现干磨，磨损速率呈指数级上升；

润滑过量：过量润滑会导致散热不良（如轴承内润滑脂过多，热量无法散发），润滑介质高温劣化（产生油泥、积碳），反而加剧磨损；

润滑周期过长：润滑介质长期使用后会因氧化、污染（粉尘、水分混入）导致性能下降，若未及时更换，会失去润滑和防护作用，等同于 “无润滑运行”。